中華(huá)人民(mín)共和國石油天然氣行業標(biāo)準
埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技(jì)術標(biāo)準
防腐層等級與結構
2. 0.1為(wéi)適(shì)應不同腐(fǔ)蝕環境對防腐層的要求,環(huán)氧煤瀝青防腐層分為(wéi)普通級、加強級、特加(jiā)強級三個等級。其結構由一
層底漆和多層(céng)麵漆組成,麵漆層間可加玻璃(lí)布增強。防腐層的等級與結構見表 2.0.1 。
防腐層等級與結構 表 2.0.1
等 級 結 構 幹膜厚度( mm)
普通級 底漆──麵漆──麵漆──麵(miàn)漆 0.30
加強級 底漆—麵漆—麵漆、玻璃(lí)布、麵漆—麵(miàn)漆 0.40
特加強級 底漆—麵漆—麵(miàn)漆、玻璃布、麵漆—麵漆、玻璃布、 0.60
麵漆──麵漆
注(zhù):“麵漆、玻璃布、麵漆”應連續塗(tú)繳,也(yě)可用一層浸滿麵漆的玻璃布(bù)代替。
,防腐層可適當增加麵漆層數。
3 材 料
3.1 環氧(yǎng)煤瀝(lì)青(qīng)塗料(liào)
3.1.1 環(huán)氧煤瀝青塗(tú)料是甲、乙雙組分塗料,由底漆的甲組分加乙組分(fèn)(固化齊(qí))、麵漆的甲組分(fèn)加乙組分(固化齊
組成,並和相應的稀釋劑配套使用。
、表 3.12 - 2 及表 3.1.2 - 3 的規定。
甲組分技術指標(biāo) 表 3.1.2 — 1
序 項 目 指 標(biāo) 試驗方法
號 底 漆(qī) 麵 漆
①
1 粘度(dù)(塗— 常溫(wēn)型 60~100 80~150
4粘度計、 GB/T 1723 — 1993
25℃±1℃) 低溫型 40~80 50~120
(S)
2 細度(mm) £80 £80 GB/T 1724 — 1979
3 固 體 含 量 常溫型7080 GB/T 1725 — 1979
(%) 低溫型(xíng)75
注: ①厚漿型塗料麵漆粘度大於150s時,應建立相應(yīng)的粘度(dù)測量方法(fǎ)。
3.1.2 - 2 的 1 ~ 5 項(xiàng)規定的數據。在(zài)塗料配方調整、原材料
或生產工藝有重大變動時,應提供(gòng)表 - 2 和表 3.1.2 - 3 規定的全套數據。 漆膜技術指標 表 3.1.2 — 2
序 項 目 指 標 試驗方法
號
底漆 麵漆
1 幹燥時間 表 常溫型 £1 £4
( 25 ℃±1 幹 低溫型 £0.5 £3 GB/T1728-1979
℃)( )
h 實 常溫型 £6 £16
幹 低溫型 £3 £8
2 顏色及外觀 紅棕色,無光 黑色,有光 目測
3 附著力(lì)(級(jí)) 1 1 GB/T1720-1979
4 柔韌性(mm) £2 £2 GB/T1731-1993
5 耐衝擊(cm)5050 GB/T1732-1993
6 硬度0.40.4 GB/T1730-1993
7 10%H2SO4 漆膜完整,不脫(tuō)落
(室溫,3d)
耐化學
10%NaOH 漆膜無變化 1
試劑性 GB/T1763-1979
(室溫,3d)
30%NaCl 漆膜無變化
(室溫,3d)
注:①漆膜應先按(àn)《管道防腐層檢漏試驗方(fāng)法》的方法 A進行濕海棉低壓檢漏,無(wú)漏點試件(jiàn)方可進行(háng)試驗。
防腐層技術指標 表 3.1.2 — 3
序號 項 目 指 標 試驗方法
1 剪切粘結強度(Mpa)4 SYJ41-89
2 陰極剝離(級) 1~3 SYJ37-89
3 工頻電氣電強度(MV/m)20 本標準附錄 A
10
4 體(tǐ)積電(diàn)阻率(W ·m)1×10 本(běn)標(biāo)準附錄 B
5 吸水率(25℃,24h)(%) 0.4 本標準附錄 C
6 耐油性(煤油,室溫,7d) 通過 本標準(zhǔn)附錄 D
7 耐(nài)沸水性(24h) 通過 本標準附錄(lù) E
3.2 玻璃布
2
,宜選用經緯密度為( 10x 10 )根/ cm 、厚度為 0.10 一 0.12mm、中堿(堿量
不超過12%)、無撚、平紋、兩邊封邊帶芯軸的玻璃布卷。
玻璃布寬度 表 3.2.2
管徑(DN)(mm) £250 250~500500
布寬(mm) 100~250 400 500
3.3 材料驗收
輸及儲存過程的注意事項(xiàng)等。
3.l.3 條的規定為合(hé)格,如不合格應重
新抽查,取樣(yàng)數(shù)目加倍,如仍不(bú)合格則該批塗料為不合格應拒收。
4 施工技(jì)術要(yào)求
4.l 準備工作
0.2 %鋼管長、橢圓(yuán)度應小於或等於 0.2 %鋼管外徑。
,對鋼管(guǎn)表麵進行噴(拋)時除鏽。表(biǎo)麵處理最低要求應達到工業級(Sa 級),表麵粗糙度宜在 40 ~ 50mm。
,其表麵的灰塵應清除幹淨(jìng)。焊縫(féng)應處(chù)理(lǐ)至無焊瘤、無棱角、無毛刺。
4.1.5 施工環境溫度在 15 ℃以上時,宜選用常溫固化(huà)型(xíng)環氧煤瀝青塗料;施工環境(jìng)溫度在+ 8 ~ 15 ℃時,於宜選用低溫
固化(huà)型環(huán)氧煤瀝青塗料。
4.l.6 施工時,鋼表麵溫度(dù)應高於露點 3 ℃以上,空氣相對(duì)濕度應低於 80 %。雨(yǔ)、雪、霧、風沙等氣候條件下,應停止防腐層的露天施工。
4. 1.7玻璃布的包裝應有防潮措施,存放時注意防潮。受(shòu)潮的玻璃布應烘(hōng)幹後使用。
4. 2 漆料配製
,不均勻的漆料不得使用。
4.2.2 由(yóu)專人按產品使用說明書所規定的比例往漆(qī)料中加入固(gù)化劑,並攪(jiǎo)拌均勻。使(shǐ)用前(qián),應靜置熟化 15 一 30min ,
熟化時間視溫度的高低而縮短或延長(zhǎng)。
4.2.3 剛開桶的底漆和麵漆,不應加稀釋劑。配好的漆料在必要時可加入少於 5 %( m/ m)的稀釋劑。超過使用期
的滲料(liào)嚴禁使用。
4.3 塗底漆(qī)
,應盡快塗底漆。當空氣濕度過大時,必須立即(jí)塗底漆。
一(yī)150mm不(bú)塗底漆,或在塗底漆之前,在該部位塗刷(shuā)可焊塗料或矽酸鋅塗料,幹膜厚度不應小
於25mm。
4 .3.3底漆要求塗敷(fū)均勻、無漏塗(tú)、無(wú)氣泡、無凝塊,幹膜厚度不應小於 25mm。
4.4 打膩子
4.4.1 鋼管(guǎn)外防腐層采用玻璃布作加強基布時,在(zài)底漆表幹後,對高於鋼(gāng)管表麵 2mm 的焊縫兩側,應抹膩子使其形成
平滑過渡麵。
,調製時不應加(jiā)入稀釋劑,調好的膩子宜在 4h內用完。
4.5塗麵漆和纏玻璃布
,不得漏塗(tú)。
,每道麵漆實幹後、固化前塗下一道麵漆直至(zhì)達到規定層數。
,第一道麵漆實幹後、固化前塗第二道麵漆,隨即纏繞玻(bō)璃布。玻璃布要拉緊、表麵幹整、無皺(zhòu)
折和鼓包壓邊寬度為20一25mm,布頭搭接長度為 100 一 150mm。玻璃布纏繞後即塗第三道麵漆,要求(qiú)漆量飽滿,玻璃
布所有網眼應灌滿塗料。第三道麵漆實(shí)幹後,塗(tú)第四道麵漆。
款規定的步驟進行。待第三道麵漆實(shí)幹後,塗第(dì)四道麵漆,並立即纏
第二層玻璃(lí)布、塗第五(wǔ)道麵漆,或纏第二層浸滿麵(miàn)漆的玻璃布,待其實幹後,塗(tú)最後一道麵漆
4.5.2 塗敷好的防腐層,宜(yí)靜置自然固化。當需要加溫固化時(shí),防(fáng)腐層加溫不(bú)宜超(chāo)過 80 ℃,並應緩慢平穩升溫,避免稀釋劑
急劇蒸(zhēng)發產生針孔。
表幹-------手指輕觸防腐層不粘(zhān)手或雖發粘,但無漆粘在手(shǒu)指上;
實幹-------手指(zhǐ)用力推防腐層不移動;
固化-------手指(zhǐ)甲用(yòng)力刻防腐層不(bú)留痕跡。
5 防腐層(céng)檢驗及修補
5.1 一般要求
,粘結力檢驗可在實幹或固化後進行。
5.2 外(wài)觀檢(jiǎn)查
,表麵應呈現平整、光滑的漆膜狀。對缺陷處應(yīng)在固化前補塗麵漆至符合要求。
,要求表麵平整、無空鼓和皺折,壓邊和搭邊(biān)粘結緊密,玻璃布網眼應灌滿麵
漆(qī)。對防腐層的空鼓和皺折應鏟除,並按相應防腐(fǔ)層結構的要求,補塗麵漆和纏玻璃布(bù)至符合要求。
5.3 厚度檢查
,以最薄點符合表
,每組抽查1根(不足 20 根也抽查 1 根)。測管兩(liǎng)端和中間共 3 個截麵,每個截麵測上、下、左、右共4點,符合表;若(ruò)不合格,再在該組內隨機抽查 2 根,如其中仍有不合格者則全(quán)部為不台格。
,應在(zài)塗層未固(gù)化前修補至合格。
5.4 漏點檢查(chá)
5. 4.1應采用電火(huǒ)花檢漏(lòu)儀對防腐(fǔ)管逐根進行漏點檢查,以無漏點為合格。
5.4.2 檢漏電壓為:普通(tōng)級: 2000V ;加強(qiáng)級: 2500V ;特加強級: 3000V 。也可設定檢漏探頭發生的火花長度至
少是防腐層設計厚(hòu)度(dù)的2倍(bèi)。在連續檢測(cè)時,檢漏(lòu)電壓或火花長度應每(měi) 4h校(xiào)正一次。檢查時,探頭應接觸(chù)防腐層表麵,
以約0.2m/s的速度移動。
,然後塗刷麵漆至符合要求。固化後應再
次進行漏點檢(jiǎn)查。
5.5 粘結力檢查
用鋒利刀(dāo)刃垂直劃透防腐層,形成(chéng)邊長約 40mm、夾角約 45的 V 形(xíng)切口,用(yòng)刀尖從切割線交點挑剝(bāo)切(qiē)口內的
防腐層(céng)。
(1)實幹後隻能在刀尖作(zuò)用處被局部挑起,其他部位的防腐層仍和鋼(gāng)管(guǎn)粘結良好(hǎo),不出現成片(piàn)挑起或層(céng)間剝離(lí)
的情況;
(2)固化後很難將防腐層挑起(qǐ),挑起處的防腐層呈脆性點狀斷裂,不出現成片挑起或層間剝離的(de)情況。
,形成邊長約100mm、夾角 45~ 60的切口,從切口尖端(duān)撕開玻璃布。
2
(1)實幹後的防腐層,撕開麵積約50cm ,撕開處應不露鐵,底漆與麵漆普遍粘結;
(2)固化後的防腐(fǔ)層,隻能撕裂,且破壞處不露鐵,底漆與麵漆普遍粘結。
20 根(gēn)為1 組,每(měi)組抽查 1 根(不足 20 根也抽查 1 根),每根隨機抽查 1 點。如符合本標準第 5.5.1 條
或第5..5.2條的規定,則該組的(de)粘結力檢查合格;如(rú)不合格則在(zài)該
組內隨機(jī)抽查2根,如其中仍有不合格者,則該組全部為不合格。
,應鏟掉全部防腐層並按本標準第 4 章(zhāng)的規定重新施工。
5.6 標誌與記錄
,應在適當位置粘貼合格證並作如下標誌(zhì):
(1)執行標準號;
(2)鋼管材質及規格;
(3)防腐層等級;
(4)防腐層塗敷日期;
(5)用戶要求作的補充標(biāo)誌。
,對重(chóng)大問題應(yīng)作文
字闡述。
6 儲存及(jí)運輸(shū)
6. 0.1 防(fáng)腐管應按防腐層等級分類堆放。堆放時應采用寬度不小於 150mm 的墊木和軟質隔離墊將防腐管與地麵隔開,
防腐管層間也應(yīng)采用軟墊(diàn)隔(gé)離,墊具間距為4m。防腐層必須固(gù)化後才能疊放,其層數應符合表 6.0.1 的(de)規定。 防(fáng)腐管堆放層數 表6.0.1
直徑(DN)(mm) 最(zuì)大堆放層數
£200 10
200~300 7
300~400 6
400~500 5
500~600 4
600~700 3800 2
3 個月。
7 補口(kǒu)及補傷(shāng)
7.1 補 口
7.1.1 防腐管線(xiàn)焊接前應用寬度不小於 450mm 的厚石棉布或其他遮蓋物遮(zhē)蓋焊口兩邊的防腐層,防止焊渣飛濺燙壞防
腐層。
,經用戶同意後,可按《塗
裝前鋼材表麵處理規(guī)範》的規定方法、用動力(lì)工具除錨至 St3 級。焊縫應處理至(zhì)符台(tái)本標(biāo)準(zhǔn)第 4.1.4 條的規定。
,去(qù)除油汙(wū)、泥土等雜物,用砂紙打毛。防腐層塗敷方法應
符合本標準第4.3~4.5 節的規定。補口防腐層與管體防腐層的搭接寬度應大於 100mm。
,按本標準第5.2~5.5節的規定進行質量檢驗和缺(quē)陷(xiàn)處理,其中(zhōng)厚度隻測一個截麵的 4個點(diǎn)。
,可以使用輻射交(jiāo)聯熱收縮套(帶(dài))進行補口,並執行(háng)相應的施工及驗收規範。
7.2 補傷
,應與(yǔ)管體防腐(fǔ)層相同。
7.2.2 將已損壞的防腐層清除幹淨,用(yòng)砂紙打毛,損傷麵(miàn)及附近的防腐(fǔ)層。對破損處已裸(luǒ)露的鋼表(biǎo)麵(miàn)宜噴(拋)射除鏽至
工業級(Sa2級〕。當條件不(bú)具備時,經用(yòng)戶同意可用(yòng)動力工具除(chú)鏽至(zhì) St3 級。
,按(àn)本標準第4.3~4.5節規定的(de)順(shùn)序和方法塗漆和(hé)纏玻璃布,搭接寬度應不(bú)小於 50mm。當防
腐層破損麵積較大時,應按補口方法(fǎ)處理。
,按本標準第5.2~5.4節的規(guī)定進行質量檢驗,其中厚度隻測(cè) 1 個點。
8 下溝及回填
,按本標準(zhǔn)第5.4節的規定用電火花檢漏儀對(duì)全線檢查一遍,發現損傷必須修(xiū)補合格。
,回填過程的保護應符合《長輸管道線路工程施工及驗(yàn)收(shōu)規範》的有關規定。
,應核《長輸管道線路工程(chéng)施工及驗收規範(fàn)》的規定,使(shǐ)用低頻信號檢漏儀檢查漏點及對漏點處(chù)進行處
理。
9 竣工(gōng)資料
,施工單位對用(yòng)戶應提供下列文件:
(1)防腐管出廠合格證及質量檢驗報(bào)告;
(2)塗料和玻璃布出廠合格證及檢驗報告;
(3)補口施工記錄及檢驗報(bào)告;
(4)補傷記錄及檢驗報告(gào);
(5)建設單位所需的其他有關資料。
附錄 A 環氧媒(méi)瀝青(qīng)防腐層工頻電氣(qì)
強度試驗方法
本方(fāng)法等效采(cǎi)用(yòng)《固體絕緣材料工頻電氣強(qiáng)度試驗方法》,適用於環氧煤瀝青防腐層的工頻(pín)電氣強度試驗。
A.1 方法概述
連(lián)續均勻升壓對環氧煤瀝青防腐層試(shì)件施加工頻電壓至擊穿,擊穿(chuān)電壓值與承受外施電壓兩電極間(jiān)防腐層的平均厚度(dù)值之商為電氣強度(MV/m)。
A.2 試件製備
100mm,厚(hòu)度不小於1mm,平整,無裂紋(wén)。
用砂布打磨鋼板至見金屬光澤,用無水乙醇擦淨。試件的防(fáng)腐層結構和塗敷工藝按本標準執(zhí)行,要求防腐層外觀平(píng)
整,厚度均勻,無缺陷(xiàn)。
A.3 電 極
圖A.3.2 試件與電極配置
1-高(gāo)壓電極;2-防(fáng)腐層;3-鋼板;4 一接地電極
A.4 儀器設(shè)備
儀器設備包括:
(1)高壓(yā)試驗設備:應符(fú)合《固體絕緣(yuán)材料工頻電氣強度試驗方法》中第 5 章的要求;
(2)電火花檢漏儀:檢漏電壓0.5~3kv;
(3)磁性(xìng)測厚儀:量程0一2n1m,精度為讀值的 5 %。
A.5 試驗步驟
2℃,相對濕度為 50 %±5 %。
,用電火花(huā)檢(jiǎn)漏儀(yí)檢溫檢漏電壓(yā)按本標(biāo)準第 5.4.2 條的規定執行,無缺陷的試件方可使用。
1 章規定的試驗步驟進行。
A.6 試驗結果
A. 6.1工頻電氣強度計算:
Eb=Ub/t (
式中Eb一工頻電(diàn)氣強度, MV/m:
Ub一一工頻(pín)擊穿電壓, MV;
t一防腐層厚(hòu)度, m 。
15 %,再做一組試件,然後以(yǐ)10個計算結果的平均值作為電氣強度。
附錄 B 環氧(yǎng)煤瀝青防腐層體積
電阻率(lǜ)試驗(yàn)方法
本方法等效(xiào)采用《固體絕緣材料體積電阻率和表麵電阻率試驗方法》適用於環氧煤瀝青(qīng)防(fáng)腐層體積電(diàn)阻率試驗。
B.1 方法概述
對環氧煤瀝(lì)青防腐層(céng)試件施加直流(liú)電壓,測定體積電阻,算出(chū)體積電阻率。
B.2 試件製音
條。
電 極(jí)
,其尺寸應(yīng)符合《固體(tǐ)絕緣材料體積電阻率和表麵電(diàn)阻率試驗萬法(fǎ)》中第 6.1節的規
定。